绿豆汤在我国甚受欢迎.本文以酶法水解为主要手段，开发两种绿豆饮料新产品——全绿豆速溶固体饮料和全绿豆仿乳固体饮料，并从实用与理论相结合的角度出发，就产品开发过程中的关键问题进行研究，主要研究结果如下：采用粗纤维测定法、中性洗涤纤维测定法、酸性洗涤纤维测定法以及改良的Southgate法分别测定了绿豆中的纤维含量，测定结果分别为5.812％，10.56％，6.921％和12.62％，测定结果从大到小依次为：改良的Southgate法＞中性洗涤纤维测定法＞酸性洗涤纤维测定法＞粗纤维测定法。首次分析了改良的Southgate法分析绿豆纤维素的具体条件，并分析了绿豆膳食纤维组成及其在绿豆皮和子叶中的分布情况：（1）绿豆含膳食纤维12.62％，其中水溶性非消化性多糖、水不溶性非纤维素多糖、纤维素及木质素含量分别为0.8473％、6.272％、4.361％和1.143％；（2）绿豆皮含膳食纤维64.56％，其中水溶性非消化性多糖、水不溶性非纤维素多糖、纤维素和木质素含量分别为9.063％、9.183％、32.84％和13.47％；（3）绿豆中豆皮的干物质含量为8.42％，但它含有绿豆43.07％的膳食纤维，而且绿豆水溶性非消化性多糖和木质素90％以上都来自豆皮。建立了绿豆在20℃～40℃时的吸水动力学模型：y=f（x，T）=（0.0697×T2-4.8181×T+134）ln（x）-0.5069×T2+36.631×T-851.65式中，y为吸水百分率；x为浸泡时间，单位为min；T为浸泡温度，单位为℃。对20℃、25℃、30C、35℃、和40℃下模型吸水进程进行拟合所得的总体回归系数r2均大于0.99。吸水实验研究结果同时表明，无论采用室温浸泡还是高温浸泡，从吸水率角度考虑，热烫工序没有必要。首次研究了绿豆浸泡过程中Mg、Fe、Mn、Ca、Zn和Cu等微量元素的溶出情况。室温浸泡对Mg、Zn和Mn的含量没有明显影响，对Fe、Cu和Ca的含量影响相对明显但这种影响基本与浸泡时间及过程中绿豆状态（皮裂开与否）无关。热烫处理对浸泡过程中Fe和Ca的流失影响不显著，但对Mg、Cu、Zn及Mn的流失有加速作用，尤其加速Mg的损失，因此，从微量元素损失角度考虑，热烫工序不可取。水煮处理并没有很好地使绿豆中的微量元素溶于水中，即使煮沸45min至烂，绿豆中的Mn、Zn和Fe仍然很难进入水相，其提取率分别只有8.01％、18.0％、23.3％，其它三种微量元素除Mg之外，也有60％以上残留在渣中，因此，传统的“绿豆汁”工艺或只喝绿豆汤而弃其渣的习惯对绿豆中的微量元素利用率不高。确定了α-耐高温淀粉酶的最佳水解工艺条件，即：加酶量0.5％，酶解温度98℃，酶解时间3小时，pH6.2及底物浓度1∶8（绿豆∶水），淀粉提取率为96.34％。从氮收率和产物风味两个指标出发，考察了Alcalase 2.4L FG酶、复合蛋白酶、木瓜蛋白酶、风味蛋白酶对绿豆分离蛋白的水解特性。从水解度方面考虑，Alcalase 2.4L FG酶具有最高的氮收率，其次是木瓜蛋白酶、复合蛋白酶，风味蛋白酶的氮收率最低；从风味方面考虑，Alcalase 2.4L FG酶和木瓜蛋白酶水解产物均有苦味，而复合蛋白酶和风味蛋白酶水解产物无苦味；风味蛋白酶水解产物虽无苦味，却有明显的鲜味，不适合清爽型饮料开发。通过SAS软件进行响应面分析，建立了Alcalase 2.4L FG酶解绿豆蛋白工艺中酶浓度、水解温度、水解时间，底物浓度和pH值对水解度的数学模型（见表5.3）。Alcalase 2.4L FG酶水解绿豆蛋白工艺参数：酶浓度为0.21 mL·10 g-1底物，反应温度54.7℃，反应时间1.52 hr，底物浓度11.28 g·100 mL-1水，反应pH值8.8，在实验条件下，该酶催化水解绿豆蛋白反应的动力学参数如下：Km=0.2057mol·L-1，Vmax=0.2001 mol·hr-1·L-1。以提取绿豆渣水溶性纤维素量为指标，考察了Viscozyme L、Celluclast 1.5L以及两种酶的互配混合酶的水解效果。在开始7小时水解时间内，Celluclast 1.5L和互配混合酶的作用效果比Viscozyme L更好，但在后面的水解时间里，Viscozyme L的水解效果明显更佳，因此，选择Viscozyme L酶为本实验用酶。建立了Viscozyme L酶解绿豆渣提取水溶性纤维素的数学模型，如下：RE=44.482727+0.3741665x1-3.1308335x2-0.56000x5-0.537727x1*x1-0.471250x2*x1-1.967727x2*x2-0.261477x3*x3+0.59125x4*x3+0.30875x5*x2式中，RE为纤维素提取百分率，x1、x2、x3、x4、x5分别是水解时间、水解温度、酶用量、水解pH和水与底物质量比等因素的标准化参数。优化了工艺参数：酶解时间25.4小时、温度41.5℃、加酶量[E]／[S]0.0223mL·g-1豆渣、pH4.64、水体积／绿豆渣干重13.1倍，该条件下，绿豆渣纤维素提取率为49.39％。采用原子吸收法分析了绿豆渣中的微量元素含量和绿豆渣在Viscozyme L酶水解过程中各微量元素溶出情况：绿豆渣中的各微量元素含量比绿豆中的高得多，通过Viscozyme L酶解，提取出了绿豆渣中63.05％的Mg、31.82％的Fe、33.00％的Cu、55.55％的Ca、59.36％的Zn和61.04％Mn，从微量元素角度说明了在绿豆饮料开发过程中水解绿豆纤维素的必要性。通过GC／MS分析了绿豆汤及绿豆分步酶解过程中的香气成分。经NISTO2数据库检索，确定绿豆汤十二种香气成分，分别是1-乙酯基-z，z-10，12-十六二烯、苯并噻唑、1，3，5，7，9-五乙基-环五硅氧烷、1，1，3-三甲基-1-硅烷基-环丁烷、2-溴代乙醇、1-氟十六烷、1，3-二丙氧基-十八烷烃、2，4，6-三甲基葵烷、4，6-二-特-丁基-m-甲酚、3-乙基甲基胺-丙腈、9-十四碳烯酸、2，2，4，4，5，5，7，7-八甲基-3，6-二氧-2，4，5，7-四硅辛烷。研究结果表明，绿豆汤香气清淡的原因来自两方面：一是本身所含香气成分种类少，二是各香气组分含量低。对分步酶解产物香气成分的GC／MS分析结果表明，酶解对绿豆香气成分改变不多。绿豆经水煮、淀粉酶水解、淀粉酶水解+蛋白酶水解、淀粉酶水解+蛋白酶水解+纤维素酶水解等四种处理方式对绿豆总黄酮的提取率（溶出率）依次是0.1745％、0.2157％、0.2424％和0.3056％；相对水煮，三步酶解处理方式的黄酮溶出量依次增加了23.6％、38.9％和75.1％。通过对这四种处理方式所得产物中总黄酮的HPLC／MS谱图分析，结果表明：在绿豆汤中得到8个HPLC峰，分子量依次为323.9、684.5、341.2、263.8、164.7、448.1、432.1和432.1，其中第2、5、6、7、8分子量的峰在其它三步酶解产物黄酮中均出现。绿豆极其分步酶解过程中的微量元素变化分析结果表明：（1）通过酶解，绿豆中Se、Cu、Zn、Mn、Fe的总提取率依次为97.79％、68.84％、51.84％、63.97％和30.40％，而水煮对各微量元素的提取率依次只有19.26％、36.22％、17.58％、7.85％和22.99％；（2）绿豆酶解产物中Se主要以有机态形式存在，其中蛋白酶解产物中Se有机态含量最高，其次是淀粉酶解产物，酶解产物中Se的有机态分布系数为60％左右，远大于绿豆汤中Se的有机态分布系数（3.64％）；（3）绿豆酶解产物中Cu主要无机态形式存在，与绿豆汤中的存在形式相同；（4）绿豆酶解产物中Zn主要以有机态形分布系数为26.17％，绿豆汤中Zn的有机态分布系数只有6.64％，其中蛋白酶解产物中Zn有机态分布系数最高，其次是纤维素酶解产物；（5）绿豆汤中Mn元素几乎完全以无机态形式存在，而绿豆酶解产物中Mn的有机态形系数为14.76；（6）绿豆汤和绿豆酶解产物中Fe元素均以无机态形式存在。对绿豆及其分步酶解产物的氨基酸组成进行了分析，结果表明：（1）绿豆中17种氨基酸总含量为18.41％，其中含量在1.0％以上氨基酸的有天门冬氨酸、谷氨酸、精氨酸、缬氨酸、亮氨酸、苯丙氨酸、赖氨酸；蛋氨酸、半胱氨酸和组氨酸含量最低，不到0.1％；（2）总体上，氨基酸分布在蛋白酶解产物中的含量最高，其次是淀粉酶解产物，在残渣中的含量很低，仅占总氨基酸的2.1％，说明通过酶解工艺，氨基酸得到充分利用；（3）工艺加工给氨基酸带来了一定损失，损失比较严重的几种氨基酸依次是赖氨酸（50.97％）、丝氨酸（28.79％）、苯丙氨酸（20.11％）、甘氨酸（13.58％）和半胱氨酸（10.32％），其它氨基酸损失不显著，在10％以内；但总氨基酸的损失只有7.92％。采用HPLC对绿豆蛋白酶解产物分子量分布进行了分析：85％的蛋白酶解产物出峰时间在32.9min，分子量在301～612范围，产物苦味不重。采用正交试验设计优化了绿豆固体饮料调味配方，即：基料粉用量10％、蔗糖用量3％、多孔淀粉用量0.05％。采用正交试验设计优化了绿豆固体饮料的喷雾干燥条件，即：进风温度170℃，进料速度22.0mL·min-1，气流压力0.07Mpa，出风温度为95℃。产品呈亮黄绿色，清爽可口，甜香宜人，绿豆利用率达到92.1％。探讨了Alcalase 2.4LFG酶水解米渣蛋白的工艺条件（深度水解）为：温度T=60℃，pH=9，酶浓度（[E]／[S]）=0.033 mL·g-1渣，底物浓度=0.0833 g·mL-1，水解时间=1 h，该实验条件下，Alcalase 2.4L FG是一种典型的蛋白构象比较稳定的米氏酶，该酶催化水解米渣蛋白反应的动力学参数如下：Km=0.6598 mol·L-1，Vmax=0.00351 mol·min-1·L-1。探讨了Alcalase 2.4LFG有限水解米渣蛋白的工艺条件（低度水解）：温度T=60℃，pH=9.0，酶浓度为0.003 mL·g-1渣，底物浓度10 g渣／120mL水，水解时间约为30min。在实验条件下，该酶催化反应的底物临界浓度为22.25g渣／120mL。在一定水解条件(0.003 mL·g-1渣、pH值9.0、温度为60℃、反应时间不大于25min)下，Alcalase 2.4LFG酶催化有限水解米渣蛋白反应符合如下动力学模型：x=1／（37.76846）ln[1+（-0.0008[S]0+0.0178）×37.76846×t]式中，x为水解度（％），[S]0为底物初始浓度(g·mL-1)，t为水解时间（min）。通过有限水解，得到了高乳化性的米渣蛋白肽。研究了新型绿豆仿乳固体饮料制备工艺，建立了以“自制的酶法有限水解米渣蛋白肽（DH=4.59）+阿拉伯胶+单甘酯+蔗糖酯+大豆磷脂”为复合乳化剂的新乳化体系，其中米渣蛋白肽完全替代了价格昂贵的酪朊酸钠。优化了各工艺参数，并通过中试生产制备了新型全绿豆仿乳固体饮料（如图10．10），油脂包埋率达到95％以上。对所制备的全绿豆仿乳固体饮料新产品的理化指标、有害重金属元素含量、微生物指标进行了测定分析，结果表明，各项指标均符合相关要求。采用分形理论对SEM电子束轰击粉末油脂微胶囊表面产生应力裂纹进行了分析：（1）应力裂纹具有良好自相似性，可以采用分形维数进行定量分析；（2）在实验设计条件下，粉末油脂微胶囊经SEM电子束轰产生应力裂纹盒子维数与相应产品的油脂包埋率存在非常显著的二次关系，其中相关系数R2=0.9969。这对微胶囊粉末油脂的质量评价和制备机理研究具有重要意义。
  第1章 绪论 22-43
    1.1 引言 22
    1.2 绿豆国内外研究现状 22-29
        1.2.1 绿豆成分 23-27
            1.2.1.1 常规营养成分 23-24
            1.2.1.2 特异性成分 24-26
                1.2.1.2.1 蛋白水解酶 24
                1.2.1.2.2 胰蛋白酶抑制剂 24
                1.2.1.2.3 苯丙氨酸解氨酶 24
                1.2.1.2.4 超氧化物歧化酶(SOD) 24-25
                1.2.1.2.5 抗氧化活性成分 25
                1.2.1.2.6 抗真菌蛋白 25
                1.2.1.2.7 植物凝集素 25-26
                1.2.1.2.8 丝氨酸羧肽酶 26
                1.2.1.2.9 β-半乳糖苷酶 26
            1.2.1.3 其它成分 26-27
        1.2.2 绿豆的营养功效 27-28
            1.2.2.1 抗菌抑菌作用 27
            1.2.2.2 降血脂作用 27
            1.2.2.3 抗肿瘤作用 27
            1.2.2.4 解毒作用 27
            1.2.2.5 其他 27-28
        1.2.3 绿豆饮料开发 28-29
    1.3 仿乳饮料制品制备研究现状 29-32
        1.3.1 微胶囊粉末油脂制备工艺 30-32
            1.3.1.1 微胶囊粉末油脂芯材的选择 30
            1.3.1.2 微胶囊粉末油脂壁材的选择 30-31
            1.3.1.3 乳化剂的选择 31-32
    1.4 本研究的目的意义、主要研究内容和创新性 32-37
        1.4.1 本研究目的意义 32-33
        1.4.2 主要研究内容 33-37
            1.4.2.1 绿豆主要营养成分分析 33
            1.4.2.2 绿豆湿热预处理特性研究 33-34
            1.4.2.3 绿豆淀粉酶法水解工艺探讨 34
            1.4.2.4 绿豆蛋白酶法水解工艺探讨 34
            1.4.2.5 绿豆纤维素水解工艺探讨 34-35
            1.4.2.6 绿豆酶解过程中部分营养素的变化研究 35-36
                1.4.2.6.1 绿豆分步酶解过程中总黄酮类化合物溶出分布分析 35
                1.4.2.6.2 绿豆分步酶解过程中微量元素分布分析 35
                1.4.2.6.3 绿豆分步酶解过程中微量元素形态分布分析 35-36
                1.4.2.6.4 绿豆分步酶解过程中氨基酸分布分析 36
                1.4.2.6.5 绿豆蛋白酶解产物的分子量分布分析 36
            1.4.2.7 全绿豆澄清固体饮料开发工艺研究 36
            1.4.2.8 全绿豆新仿乳制品开发研究 36-37
                1.4.2.8.1 米渣蛋白的酶法改性 36
                1.4.2.8.2 全绿豆仿乳制品乳化体系的研究 36-37
                1.4.2.8.3 全绿豆仿乳制品乳化工艺的研究 37
                1.4.2.8.4 全绿豆仿乳制品喷雾干燥工艺的研究 37
                1.4.2.8.5 全绿豆仿乳制品的电镜分析 37
                1.4.2.8.6 粉末油脂质量评价新方法的探讨 37
    参考文献 37-43
第2章 绿豆营养成分分析 43-59
    2.1 引言 43-44
    2.2 粗纤维的测定(重量法) 44-46
        2.2.1 原料与试剂 44
        2.2.2 仪器与设备 44-45
        2.2.3 测定步骤 45
        2.2.4 计算公式 45
        2.2.5 结果与讨论 45-46
    2.3 中性洗涤纤维(NDF)的测定 46-48
        2.3.1 原料与试剂 46
        2.3.2 仪器与设备 46
        2.3.3 测定步骤 46-47
        2.3.4 计算公式 47
        2.3.5 结果与讨论 47-48
    2.4 酸性洗涤纤维(ADF)的测定 48-49
        2.4.1 原料与试剂 48
        2.4.2 仪器与设备 48
        2.4.3 测定步骤 48
        2.4.4 计算公式 48
        2.4.5 结果与讨论 48-49
    2.5 改良的Southgate法分析绿豆膳食纤维 49-57
        2.5.1 原料与试剂 49-50
        2.5.2 仪器与设备 50
        2.5.3 改良的Southgate法分析绿豆纤维素中测定条件的确定 50-51
        2.5.4 改良的Southgate法分析绿豆中膳食纤维 51-52
            2.5.4.1 己糖的测定 51-52
            2.5.4.2 戊糖的测定 52
            2.5.4.3 糖醛酸的测定 52
        2.5.5 计算公式 52-53
        2.5.6 结果与讨论 53-57
            2.5.6.1 各单糖测定工作曲线及回归方程 53-55
            2.5.6.2 改良的Southgate法分析绿豆纤维素中测定条件的确定 55-56
            2.5.6.3 绿豆及绿豆皮样品中膳食纤维各成分的测定结果 56
            2.5.6.4 绿豆中膳食纤维多糖分布 56-57
    2.6 本章小结 57-58
    参考文献 58-59
第3章 绿豆浸泡过程中的吸水模型和微量元素溶出特性 59-71
    3.1 引言 59-60
    3.2 实验部分 60-62
        3.2.1 主要仪器与材料 60-61
        3.2.2 实验方法 61-62
            3.2.2.1 绿豆吸水率的测定 61
            3.2.2.2 微量元素溶出情况分析时的绿豆湿热处理 61
            3.2.2.3 样品的消化和仪器工作参数 61-62
            3.2.2.3 微量元素的测定 62
    3.3 结果与讨论 62-68
        3.3.1 绿豆吸水变化的时间进程 62-63
        3.3.2 热烫对绿豆吸水进程的影响 63-64
        3.3.3 绿豆吸水变数学模型的建立 64-67
        3.3.4 绿豆中微量元素含量 67
        3.3.5 绿豆浸泡过程中微量元素的溶出分析 67-68
    3.4 本章小结 68-69
    参考文献 69-71
第4章 绿豆淀粉酶法水解特性 71-78
    4.1 前言 71
    4.2 实验部分 71-72
        4.2.1 材料、试剂与仪器设备 71
            4.2.1.1 试验材料与试剂 71
            4.2.1.2 主要仪器与设备 71
        4.2.2 实验方法 71-72
            4.2.2.1 预处理 71-72
            4.2.2.2 水解工艺 72
            4.2.2.3 淀粉提取率(RE)的测定 72
            4.2.2.4 淀粉酶解单因素实验 72
            4.2.2.5 最佳酶解条件的确定 72
    4.3 结果与讨论 72-77
        4.3.1 加酶量对 RE的影响 72-73
        4.3.2 固液比(绿豆:水，即底物浓度)对 RE的影响 73-74
        4.3.3 pH对 RE的影响 74-75
        4.3.4 酶解时间对 RE的影响 75
        4.3.5 最佳淀粉酶解条件的确定 75-77
    4.4 小结 77
    参考文献 77-78
第5章 绿豆蛋白酶法水解特性 78-93
    5.1 前言 78-80
    5.2 实验部分 80-82
        5.2.1 主要实验材料 80
        5.2.2 主要实验方法 80-82
            5.2.2.1 蛋白提取工艺 80
            5.2.2.3 蛋白水解 80
            5.2.2.4 水解度的测定 80-81
            5.2.2.5 Alcalase 2.4L FG酶水解绿豆蛋白工艺响应面分析 81
            5.2.2.6 水解产物苦味评价 81
            5.2.2.7 水解产物脱苦 81-82
    5.3 结果与讨论 82-90
        5.3.1 不同蛋白酶对绿豆分离蛋白水解特性分析 82-83
        5.3.2 Alcalase 2.4L FG酶水解绿豆蛋白工艺响应面分析 83-85
        5.3.3 响应面直观分析 85-87
        5.3.4 酶解最佳工艺的优化 87
        5.3.5 米氏常数Km和最大反应速度 Vmax的测定 87-88
        5.3.6 Alcalase 2.4L FG水解绿豆蛋白的产物苦味与水解度的关系 88
        5.3.7 Alcalase 2.4L FG水解绿豆蛋白的产物的脱苦方法 88-90
    5.4 本章小结 90-91
    参考文献 91-93
第6章 绿豆纤维素酶法水解特性 93-104
    6.1 引言 93-94
    6.2 实验部分 94-96
        6.2.1 材料、试剂与仪器设备 94
            6.2.1.1 材料和试剂 94
            6.2.1.2 仪器及设备 94
        6.2.2 实验方法 94-96
            6.2.2.1 绿豆渣常量组分测定 95
            6.2.2.2 微量元素分析 95
            6.2.2.3 绿豆渣制取水溶性纤维素及实验设计 95-96
            6.2.2.4 实验结果分析 96
            6.2.2.5 水溶性纤维提取率(RE)计算 96
    6.3 结果与讨论 96-101
        6.3.1 绿豆渣常量组分分析 96
        6.2.3.2 绿豆和绿豆渣中微量元素比较 96-97
        6.3.3 纤维素酶的选择 97
        6.3.4 绿豆渣酶解工艺的响应面优化分析 97-99
        6.3.5 响应面优化直观分析 99-101
        6.3.6 绿豆渣在酶解过程中微量元素含量的变化分析 101
    6.4 本章小结 101-102
    参考文献 102-104
第7章 绿豆酶解过程中部分营养素的变化 104-135
    7.1 前言 104-105
    7.2 材料与方法 105-111
        7.2.1 主要试剂和设备 105-106
        7.2.2 绿豆分步酶解过程中香气成分变化 106-107
        7.2.3 绿豆分步酶解过程中黄酮的变化 107-108
        7.2.4 绿豆分步酶解过程中微量元素的变化 108-110
            7.2.4.1 绿豆分步酶解工艺 109
            7.2.4.2 绿豆汤的制备 109
            7.2.4.3 元素形态分析 109-110
            7.2.4.4 样品湿法消化 110
            7.2.4.5 微量元素含量测定 110
        7.2.5 绿豆分步酶解过程中氨基酸分布分析 110-111
        7.2.6 绿豆蛋白酶解产物分子量分布分析 111
    7.3 结果与讨论 111-131
        7.3.1 绿豆分步酶解过程中香气成分分析 111-114
        7.3.2 绿豆分步酶解过程中黄酮的变化 114-119
        7.3.3 绿豆分步酶解过程中微量元素的变化 119-124
            7.3.3.1 标准曲线和检出限 119
            7.3.3.4 方法的精密度和回收率 119-120
            7.3.3.2 初级形态分析 120-121
            7.3.3.3 次级形态分析 121-124
        7.3.4 绿豆分步酶解过程中氨基酸分布分析 124-128
        7.3.5 绿豆蛋白酶解产物分子量分布分析 128-131
    7.4 本章小结 131-133
    参考文献 133-135
第8章 全绿豆澄清固体饮料开发研究 135-149
    8.1 前言 135-136
    8.2 实验部分 136-140
        8.2.1 主要原料与设备 136-137
        8.2.2 实验方法 137-140
            8.2.2.1 全绿豆固体饮料制备工艺 137-138
            8.2.2.2 风味评定 138-139
            8.2.2.3 喷雾干燥条件优化 139
            8.2.2.4 绿豆利用率计算 139
            8.2.2.5 产物理化指标测定 139-140
            8.2.2.6 产物有害微量元素测定 140
            8.2.2.7 产物微生物指标的测定 140
    8.3 结果与讨论 140-146
        8.3.1 全绿豆澄清饮料调味 140-142
        8.3.2 喷雾干燥条件优化 142-145
        8.3.3 工艺中绿豆的利用率 145
        8.3.4 全绿豆澄清固体饮料主要理化指标的测定 145-146
        8.3.5 微量有害元素的测定 146
        8.3.6 微生物指标的测定 146
    8.4 本章小结 146-147
    参考文献 147-149
第9章 酶法改性制备米渣蛋白肽乳化剂的研究 149-169
    9.1 前言 149-151
    9.2 材料与方法 151-153
        9.2.1 实验材料 151
        9.2.2 pH-stat法水解过程 151-152
        9.2.3 蛋白质提取率(RE) 152
        9.2.4 水解液乳化性及其稳定性测定 152
        9.2.5 米渣酶法水解产物的制备 152-153
        9.2.6 表面张力的测定 153
        9.2.7 黏度测定 153
        9.2.8 粒度的测定 153
    9.3 结果与讨论 153-165
        9.3.1 Alcalase 2.4L FG酶解米渣蛋白动力学参数的研究 153-155
            9.3.1.1 最适pH值的确定 153-154
            9.3.1.2 最适反应温度的确定 154
            9.3.1.3 最适酶量的确定 154-155
            9.3.1.4 [S]与水解度x的关系 155
        9.3.2 Alcalase 2.4L FG水解米渣蛋白米氏常数Km和最大反应速度Vmax的测定 155-156
        9.3.3 水解度与蛋白质提取率(RE)关系 156-157
        9.3.4 水解度与蛋白乳化性及其稳定性关系 157
        9.3.5 Alcalase 2.4L FG酶有限水解米渣蛋白过程分析及控制 157-162
            9.3.5.1 最适酶量的确定 157-158
            9.3.5.2 底物浓度([S])与水解度(x)的关系 158-159
            9.3.5.3 Alcalase 2.4L FG酶有限水解米渣蛋白过程分析 159-160
            9.3.5.4 Alcalase 2.4L FG酶有限水解米渣蛋白模型建立与控制 160-162
        9.3.6 Alcalase 2.4L FG酶有限水解米渣蛋白产物乳化性能表征 162-165
            9.3.6.1 乳化性、乳化稳定性、表面张力和黏度 162-163
            9.3.6.2 米渣蛋白有限水解产物在水溶液中的粒度表征 163-165
    9.4 本章小结 165-167
    参考文献 167-169
第10章 全绿豆新仿乳制品固体饮料的开发 169-187
    10.1 前言 169-171
    10.2 实验部分 171-174
        10.2.1 主要材料和仪器设备 171
        10.2.2 全绿豆新仿乳制品固体饮料制备工艺 171-173
        10.2.3 表面油的测定 173
        10.2.4 油脂包埋率的测定 173
        10.2.5 产物理化指标、有害金属元素含量、微生物指标测定 173-174
    10.3 结果与讨论 174-185
        10.3.1 以米渣蛋白肽乳化剂为主的互配乳化剂的种类和用量的确定 174-175
        10.3.2 壁材填充剂(糊精)用量的确定 175-176
        10.3.3 壁材和芯材比例的确定 176-177
        10.3.4 乳化缓冲体系pH的确定 177-178
        10.3.5 乳状液总固形物浓度的确定 178
        10.3.6 乳化工艺条件(包括乳化温度、均质压力)的确定 178-180
        10.3.7 喷雾干燥工艺条件的确定 180-183
        10.3.8 产品主要理化指标、有害金属元素含量和微生物指标的测定 183-185
            10.3.8.1 产品主要理化指标的测定 183-185
            10.3.8.2 微量有害元素的测定 185
            10.3.8.3 微生物指标的测定 185
    10.4 本章小结 185
    参考文献 185-187
第11章 SEM电子束轰击粉末油脂微胶囊产生裂纹的分形表征初步研究 187-195
    11.1 前言 187-189
    11.2 实验部分 189
        11.2.1 主要材料 189
        11.2.2 方法 189
    11.3 结果与讨论 189-193
        11.3.1 SEM电子束轰裂粉末油脂微胶囊过程分析 189-190
        11.3.2 完整裂纹分维分析 190-191
        11.3.3 局部裂纹分维分析 191-192
        11.3.4 SEM电子束轰击粉末油脂微胶囊产生应力裂纹分维数与其“质量”关系初步探讨 192-193
    11.4 本章小结 193-194
    参考文献 194-195
第12章 主要结论 195-200